I robot in magazzino non appartengono più al futuro: sono già utilizzati per movimentare, prelevare, stoccare e smistare le merci.
Entriamo in un grande magazzino moderno.
Un operatore sta preparando gli ordini, ma intorno a lui non ci sono soltanto scaffali, transpallet e carrelli elevatori.
Sul pavimento si muovono piccoli veicoli senza conducente. Alcuni trasportano contenitori pieni di prodotti, altri portano la merce direttamente alle postazioni degli operatori. In un’altra zona un braccio robotico prende delle scatole e le sistema su un pallet. Più avanti, un sistema automatico recupera un contenitore da una scaffalatura e lo invia verso la zona di picking.
Non è fantascienza.
I robot sono già utilizzati nei magazzini e nei centri logistici per automatizzare attività di trasporto interno, movimentazione, prelievo, smistamento, stoccaggio e preparazione delle merci.
Ma quando parliamo di robot nella logistica non stiamo parlando di un’unica macchina.
Esistono sistemi molto diversi, progettati per svolgere compiti differenti.
Dal magazzino tradizionale al magazzino automatizzato
Pensiamo a una delle attività più semplici di un magazzino: portare una scatola dal punto A al punto B.
In un magazzino tradizionale potrebbe essere un operatore a prendere un transpallet o un carrello, raggiungere la merce, caricarla e trasportarla nella zona richiesta.
In un magazzino automatizzato, una parte di questo lavoro può essere svolta da una macchina.
Il principio dell’automazione è proprio questo: affidare a macchine e sistemi di controllo alcune operazioni che altrimenti dovrebbero essere eseguite manualmente dalle persone.
L’automazione può essere limitata a una singola attività oppure coinvolgere una parte molto più ampia del magazzino.
Un’azienda può, per esempio, automatizzare soltanto la pallettizzazione. Un’altra può utilizzare robot mobili, scaffalature automatiche, nastri trasportatori e sistemi di smistamento collegati tra loro.
Non esiste quindi un unico modello di “magazzino automatizzato”.
Robot, automazione e intelligenza artificiale sono la stessa cosa?
No.
È una distinzione importante, soprattutto dopo aver parlato di intelligenza artificiale nella logistica.
Un robot è una macchina fisica capace di eseguire determinate operazioni.
Un sistema automatico esegue operazioni secondo regole, programmi e comandi stabiliti.
L’intelligenza artificiale, invece, riguarda sistemi informatici capaci, a seconda dell’applicazione, di analizzare dati, riconoscere situazioni, effettuare previsioni o supportare decisioni.
Robot, automazione e intelligenza artificiale possono lavorare insieme, ma non sono la stessa cosa.
Un magazzino può avere sistemi automatici che non utilizzano necessariamente intelligenza artificiale. Allo stesso tempo, alcuni robot moderni possono utilizzare algoritmi più avanzati per riconoscere oggetti, elaborare le informazioni provenienti dai sensori, migliorare gli spostamenti o reagire alle condizioni che incontrano.
I robot mobili: merci che si spostano senza conducente
Una delle immagini più caratteristiche del magazzino moderno è quella dei robot mobili.
Sono macchine capaci di trasportare materiali, contenitori o altre unità di carico senza essere continuamente guidate da una persona.
In questo campo incontriamo spesso due sigle:
AGV e AMR.
Vediamo che cosa significano.
AGV: Automated Guided Vehicle
AGV significa Automated Guided Vehicle, cioè veicolo a guida automatica.
Gli AGV vengono utilizzati da molti anni nell’industria e nella logistica per trasportare materiali lungo percorsi organizzati.
In maniera molto semplice possiamo immaginare un AGV come un mezzo al quale viene indicato:
“Questo è il percorso che devi seguire per andare da qui a lì.”
A seconda della tecnologia utilizzata, la guida può basarsi su differenti sistemi predisposti nell’ambiente.
Il veicolo può, per esempio, trasportare materiali:
zona di ricevimento → area di stoccaggio
oppure:
magazzino → produzione
oppure:
produzione → area di spedizione
In questo modo determinati trasferimenti interni possono essere eseguiti automaticamente.
AMR: Autonomous Mobile Robot
AMR significa Autonomous Mobile Robot, cioè robot mobile autonomo.
Rispetto ai tradizionali sistemi guidati, gli AMR sono progettati per muoversi con maggiore flessibilità nell’ambiente utilizzando sensori, mappe e sistemi di navigazione.
Immaginiamo che un robot debba raggiungere una determinata zona del magazzino.
Durante il tragitto trova un ostacolo.
Il sistema può rilevare ciò che si trova davanti, fermarsi quando necessario e, se progettato per farlo, individuare un percorso alternativo.
Questo non significa che un AMR possa semplicemente essere acceso e lasciato libero di circolare ovunque.
L’ambiente di lavoro, le zone operative, i percorsi e le condizioni di sicurezza devono essere progettati e gestiti correttamente.
La norma internazionale ISO 3691-4:2023, dedicata alla sicurezza dei carrelli industriali senza conducente e dei relativi sistemi, comprende tra gli esempi sia gli AGV sia gli AMR. La norma specifica inoltre che le condizioni della zona operativa hanno un’importanza significativa per la sicurezza.
Perché far camminare una persona se può viaggiare la merce?
Per capire uno dei grandi cambiamenti introdotti dall’automazione dobbiamo tornare al picking, cioè al prelievo dei prodotti necessari per preparare un ordine.
Immaginiamo un grande magazzino di abbigliamento.
Un ordine contiene:
- 2 magliette;
- 1 paio di scarpe;
- 1 felpa;
- 1 cappellino.
In un sistema tradizionale può essere l’operatore a spostarsi tra le diverse ubicazioni per recuperare tutti i prodotti.
In un turno di lavoro questo può significare percorrere continuamente corridoi e scaffalature.
Ma possiamo capovolgere il principio:
invece di mandare la persona verso la merce, possiamo portare la merce verso la persona.
È il principio chiamato goods-to-person, cioè merce alla persona.
Il sistema goods-to-person
L’operatore rimane in una postazione.
Il sistema automatico porta alla postazione il contenitore o l’unità nella quale si trova il prodotto necessario.
L’operatore:
- riceve la merce;
- identifica il prodotto richiesto;
- preleva la quantità indicata;
- conferma l’operazione;
- continua la preparazione dell’ordine.
Il contenitore può quindi essere riportato automaticamente nella posizione prevista mentre arriva quello successivo.
In questo modo si riduce una delle attività che occupano molto tempo nel picking tradizionale:
camminare continuamente tra gli scaffali per raggiungere la merce.
Quando è lo scaffale a muoversi
Alcuni sistemi fanno qualcosa che, a prima vista, può sembrare ancora più sorprendente:
spostano intere unità contenenti i prodotti.
Il robot mobile raggiunge l’unità prevista dal sistema, la solleva o la aggancia secondo la tecnologia utilizzata e la trasporta verso una postazione.
L’operatore non deve quindi attraversare continuamente il magazzino per cercare gli articoli.
È il sistema a individuare quale unità deve essere portata alla postazione per consentire la preparazione dell’ordine.
Dopo il prelievo, l’unità può tornare nell’area di stoccaggio.
Non esistono soltanto robot che viaggiano sul pavimento
L’automazione può riguardare anche lo stoccaggio vero e proprio.
Esistono sistemi automatici di stoccaggio e prelievo spesso indicati con la sigla AS/RS, dall’inglese Automated Storage and Retrieval System.
Il principio generale è abbastanza semplice.
La merce viene collocata all’interno di una struttura organizzata e un sistema automatico provvede a depositarla e successivamente a recuperarla quando serve.
A seconda dell’impianto possono essere utilizzati trasloelevatori, shuttle, navette, elevatori e altre apparecchiature.
L’obiettivo rimane simile:
portare la merce dove serve, quando serve, automatizzando una parte delle movimentazioni.
I bracci robotici
C’è poi una famiglia di robot molto diversa dai robot mobili:
i bracci robotici (chiamati anche Robot Antropomorfi).
Li abbiamo visti per anni nelle fabbriche, per esempio nelle linee di produzione automobilistica, ma possono essere utilizzati anche nelle attività logistiche.
Un braccio robotico può essere programmato e attrezzato per svolgere operazioni come:
prendere → spostare → posizionare
Queste attività vengono spesso indicate con l’espressione pick and place.
Un esempio: costruire automaticamente un pallet
Immaginiamo una linea dalla quale arrivano continuamente cartoni.
Un operatore potrebbe dover:
prendere il cartone → sollevarlo → spostarlo → appoggiarlo sul pallet → ripetere l’operazione.
E farlo decine o centinaia di volte.
Un sistema robotizzato può invece prendere i cartoni e collocarli sul pallet secondo lo schema programmato.
Questa operazione prende il nome di pallettizzazione automatica o robotizzata.
L’operazione opposta è la depallettizzazione: i colli vengono prelevati dal pallet e inviati verso le fasi successive.
Un robot può anche fare picking?
Sì, ma il problema è più complesso di quanto possa sembrare.
Prendere sempre la stessa scatola rigida, delle stesse dimensioni e nella stessa posizione è relativamente semplice.
Un magazzino può invece contenere prodotti molto diversi:
una scatola, una bottiglia, una busta morbida, un capo di abbigliamento, un piccolo oggetto oppure prodotti sovrapposti tra loro.
Il robot deve individuare l’oggetto corretto e riuscire ad afferrarlo senza danneggiarlo.
Per questo un sistema robotizzato di picking può combinare:
telecamere e sensori → software → sistema di controllo → braccio robotico → dispositivo di presa.
Anche il sistema utilizzato per afferrare l’oggetto può cambiare.
Per alcuni prodotti possono essere utilizzate ventose, per altri pinze o dispositivi progettati appositamente.
I robot non lavorano da soli: serve un sistema che li coordini
Un magazzino automatizzato non è semplicemente un edificio nel quale vengono inseriti molti robot.
Immaginiamo dieci robot mobili che ricevessero ordini senza alcun coordinamento.
Quale robot deve eseguire una missione?
Dove deve andare?
Quale contenitore deve prendere?
Dove deve consegnarlo?
Quando deve andare a ricaricare la batteria?
Che cosa deve fare se una zona non è disponibile?
Tutto questo richiede software e sistemi di controllo.
I robot diventano quindi una parte di un sistema logistico più ampio nel quale vengono gestiti ordini, ubicazioni, movimentazioni e missioni.
Anche la norma ISO sui carrelli industriali senza conducente considera il sistema nel suo complesso: mezzo, sistema di controllo, sistema di guida e alimentazione.
Una giornata in un magazzino automatizzato
Mettiamo insieme quello che abbiamo visto.
Un cliente acquista alcuni prodotti online.
1. Arriva l’ordine
Il sistema informatico registra i prodotti e le quantità richieste.
2. Il sistema individua la merce
Il magazzino conosce le ubicazioni nelle quali sono conservati i prodotti.
3. Parte la movimentazione
Un robot mobile può ricevere la missione di portare un contenitore alla postazione di picking.
4. Viene preparato l’ordine
La merce raggiunge la postazione.
L’operatore oppure, in alcuni sistemi, un dispositivo automatizzato preleva le quantità richieste.
5. L’ordine continua il percorso
Contenitori, robot mobili, nastri trasportatori o altri sistemi possono trasferire la merce verso le fasi successive.
6. L’ordine viene imballato
I prodotti vengono inseriti nell’imballaggio previsto e viene applicata l’etichetta necessaria alla spedizione.
7. I colli vengono smistati
Un sistema automatico può indirizzare i pacchi verso differenti destinazioni oppure un robot può contribuire alla pallettizzazione.
8. La merce parte
Il collo raggiunge l’area di spedizione e prosegue il proprio viaggio verso il cliente.
I robot sostituiscono gli operatori?
In alcuni casi sì: robot e sistemi automatici possono sostituire una parte del lavoro che prima veniva svolto dalle persone.
È importante dirlo chiaramente.
Pensiamo a un magazzino nel quale molti operatori devono percorrere continuamente i corridoi per recuperare i prodotti.
Se viene installato un sistema automatico che porta direttamente la merce alle postazioni di picking, una parte di quelle attività non deve più essere svolta nello stesso modo dalle persone.
Pensiamo poi alla pallettizzazione.
Se un braccio robotico prende automaticamente i cartoni e li dispone sui pallet, diminuisce il lavoro manuale necessario per svolgere quella specifica operazione.
Lo stesso può accadere nello stoccaggio, nel trasporto interno, nello smistamento e in altre attività.
Uno degli obiettivi dell’automazione è proprio:
affidare alle macchine attività che prima richiedevano lavoro umano, soprattutto quando sono ripetitive e possono essere standardizzate.
Questo significa che, per svolgere determinate operazioni o movimentare una determinata quantità di merci, un magazzino molto automatizzato può avere bisogno di meno addetti operativi rispetto a un magazzino tradizionale.
Le conseguenze non sono uguali in tutte le aziende e in tutti i settori. Tuttavia, un’analisi OCSE sull’adozione dei robot ha rilevato un’associazione con una diminuzione dell’occupazione nelle professioni elementari e un aumento nelle professioni più qualificate, come professionisti e tecnici.
I nuovi lavori non richiedono le stesse competenze
Si sente spesso dire:
“I robot eliminano alcuni lavori, ma ne creano di nuovi.”
È una frase che deve essere spiegata bene.
Perché i nuovi lavori non sono necessariamente gli stessi lavori con un nome diverso.
Una persona può essere assunta come addetto al magazzino e, dopo la formazione necessaria, imparare a:
- ricevere e controllare la merce;
- effettuare il picking;
- preparare gli ordini;
- imballare i prodotti;
- utilizzare un terminale;
- registrare entrate e uscite;
- utilizzare determinate attrezzature dopo la formazione e, quando prevista, l’abilitazione necessaria.
Ma programmare un robot, diagnosticare un guasto elettronico, intervenire su un impianto automatico o effettuare determinate manutenzioni richiede competenze differenti e generalmente più specialistiche.
Possono servire conoscenze di:
meccanica → elettronica → elettrotecnica → informatica → automazione → diagnostica → manutenzione.
Non possiamo quindi immaginare una trasformazione automatica:
MAGAZZINIERE → ARRIVA IL ROBOT → TECNICO DEI ROBOT
Tra il primo e il terzo passaggio manca qualcosa di fondamentale:
FORMAZIONE E RIQUALIFICAZIONE
Il problema delle competenze
Immaginiamo una persona che ha terminato la scuola dell’obbligo e ha lavorato per anni svolgendo attività operative di magazzino.
Può conoscere molto bene il proprio lavoro.
Sa ricevere la merce, preparare gli ordini, utilizzare le attrezzature per le quali è stato formato e riconoscere molti problemi pratici del lavoro quotidiano.
Poi l’azienda introduce un nuovo impianto automatico e alcune delle attività che questa persona svolgeva vengono affidate alle macchine.
L’azienda avrà ancora bisogno di persone, ma per gestire la nuova tecnologia potrebbe avere maggiore bisogno anche di:
tecnici di manutenzione → specialisti dell’automazione → personale elettromeccanico → tecnici informatici → personale specializzato nel controllo degli impianti.
Il lavoratore che svolgeva l’attività manuale non possiede automaticamente queste competenze.
Alcuni lavoratori possono acquisirle attraverso percorsi di formazione e riqualificazione professionale.
Altri possono imparare a utilizzare i nuovi sistemi senza diventare tecnici specializzati.
Ma non possiamo dare per scontato che ogni magazziniere sostituito in una determinata attività possa diventare il tecnico che programma, ripara o mantiene il robot.
Le ricerche OCSE sull’automazione evidenziano proprio l’importanza delle competenze: le professioni altamente qualificate risultano generalmente meno a rischio di automazione, mentre quelle meno qualificate sono maggiormente esposte. Per l’Italia, l’OECD Employment Outlook 2023 stimava che il 30,1% dei lavoratori fosse occupato in professioni classificate tra quelle a più alto rischio di automazione, rispetto al 27% della media OCSE. Si tratta di un indicatore di esposizione delle professioni, non della previsione che il 30,1% dei posti di lavoro scomparirà.
Un tecnico può seguire il lavoro di molti robot
C’è un altro aspetto da considerare.
I nuovi posti tecnici non compensano necessariamente uno per uno le attività operative automatizzate.
Un sistema automatico può svolgere moltissime operazioni durante una giornata.
E un tecnico può occuparsi del controllo o della manutenzione di numerose macchine.
Per capire il concetto possiamo usare una formula molto semplice:
10 attività manuali eliminate ≠ 10 nuovi tecnici assunti
Questo non significa che dieci attività automatizzate equivalgano a dieci lavoratori licenziati.
Attività e posti di lavoro non sono la stessa cosa: ogni professione è composta da molti compiti diversi e spesso la tecnologia ne automatizza soltanto alcuni. Una ricerca OCSE sottolinea infatti che persino nelle occupazioni maggiormente esposte non tutte le competenze e le attività sono automatizzabili.
Il concetto importante è un altro:
l’automazione può ridurre il numero di persone necessario per svolgere alcune operazioni senza creare lo stesso numero di nuovi posti tecnici.
E i nuovi posti possono richiedere competenze completamente differenti.
Il caso Amazon: un milione di robot
Un esempio concreto della trasformazione in corso arriva da Amazon.
Nel 2025 l’azienda ha annunciato di aver raggiunto un milione di robot nella propria rete operativa.
I sistemi robotici vengono utilizzati per differenti operazioni logistiche e l’azienda dichiara che, dal 2019, oltre 700.000 dipendenti hanno partecipato a iniziative di formazione e aggiornamento delle competenze.
Amazon fornisce anche un dato interessante sul proprio centro logistico di nuova generazione di Shreveport, in Louisiana.
Secondo l’azienda, la robotica avanzata utilizzata in questo centro richiede il 30% in più di personale nelle funzioni di affidabilità, manutenzione e ingegneria.
Bisogna però leggere correttamente questo dato.
Non significa:
“i robot eliminano dei magazzinieri e Amazon assume lo stesso numero di tecnici”.
Il 30% riguarda infatti quelle specifiche funzioni tecniche.
L’esempio mostra invece molto bene come possa cambiare la composizione del personale:
alcune attività vengono automatizzate → aumenta la tecnologia presente nel magazzino → aumenta il bisogno di alcune competenze tecniche.
Ma le persone che svolgevano le attività operative e quelle necessarie per gestire tecnicamente i nuovi sistemi non sono automaticamente intercambiabili.
La formazione diventa ancora più importante
Questo cambiamento riguarda direttamente chi oggi lavora nella logistica e chi si sta preparando a entrarvi.
Non significa che in futuro tutti dovranno diventare ingegneri, programmatori o tecnici dei robot.
Continueranno a esistere molte attività operative.
Ma alcune delle mansioni più semplici, ripetitive e standardizzabili sono proprio quelle maggiormente esposte all’automazione.
Per questo diventa sempre più utile saper utilizzare:
terminali → software di magazzino → dispositivi digitali → sistemi automatici → interfacce di controllo.
Per alcune professioni servirà invece una preparazione molto più specialistica.
La formazione può quindi diventare uno strumento importante non soltanto per trovare un lavoro, ma anche per riuscire ad adattarsi quando il lavoro cambia.
L’OCSE evidenzia infatti che l’automazione non comporta necessariamente la scomparsa completa delle professioni coinvolte: più spesso può modificare le attività svolte e rendere necessaria la riqualificazione dei lavoratori.
Robot e persone nello stesso magazzino: la sicurezza
Quando persone e robot lavorano nello stesso ambiente, la sicurezza diventa fondamentale.
Un robot mobile può trovarsi in un magazzino nel quale sono presenti persone, merci, scaffalature, macchine e altri mezzi.
Per questo vengono utilizzati sistemi di rilevamento e dispositivi di sicurezza che, in funzione della macchina e dell’impianto, possono rilevare persone oppure ostacoli e attivare le misure previste.
Ma la sicurezza non dipende soltanto dai sensori montati sul robot.
Contano anche:
organizzazione degli spazi → percorsi → velocità → zone operative → procedure → manutenzione → formazione.
La ISO 3691-4:2023 stabilisce requisiti di sicurezza e modalità di verifica per i carrelli industriali senza conducente e i relativi sistemi. A settembre 2026 questa rimane la versione pubblicata, mentre la successiva edizione è ancora in fase di sviluppo.
Perché un’azienda automatizza il magazzino?
Installare robot non significa automaticamente rendere migliore un magazzino.
Prima bisogna capire quale problema si vuole risolvere.
L’automazione può essere utilizzata, per esempio, per:
- aumentare la capacità di movimentazione;
- ridurre alcune attività manuali ripetitive;
- diminuire determinate percorrenze degli operatori;
- velocizzare alcuni processi;
- utilizzare meglio lo spazio;
- rendere più regolare il flusso delle merci;
- gestire grandi quantità di ordini.
Ma ci sono anche costi e difficoltà.
Un sistema automatizzato deve essere:
progettato → acquistato → installato → integrato → controllato → mantenuto.
Servono investimenti, manutenzione, personale formato e procedure per gestire guasti e anomalie.
Per questo non esiste un livello di automazione adatto a tutti i magazzini.
Un piccolo deposito che movimenta pochi ordini al giorno ha esigenze completamente diverse da un enorme centro di distribuzione che deve gestire migliaia di ordini.
Il magazzino del futuro avrà meno persone?
Non esiste una risposta valida per tutte le aziende.
Un’impresa può automatizzare e contemporaneamente crescere, aumentando enormemente il numero degli ordini e continuando ad assumere.
Un’altra può utilizzare l’automazione per svolgere la stessa quantità di lavoro con meno addetti.
Un’altra ancora può ridurre alcune mansioni operative e aumentare quelle tecniche.
Anche gli studi sull’occupazione invitano a evitare conclusioni troppo semplici. Una ricerca OCSE sulle tecnologie progettate esplicitamente per risparmiare lavoro ha rilevato una particolare esposizione di lavori poco qualificati e operai, ma non ha trovato, nel periodo analizzato, una chiara riduzione complessiva dell’occupazione nei paesi OCSE attribuibile a queste tecnologie.
Per questo non sarebbe corretto affermare:
“i robot faranno scomparire tutti i magazzinieri”.
Ma sarebbe altrettanto scorretto dire:
“i robot non toglieranno posti di lavoro perché creeranno automaticamente altre professioni”.
La realtà è più complessa.
L’automazione può:
sostituire alcune attività umane → ridurre il personale necessario in determinate mansioni → trasformare altri lavori → aumentare la produttività → creare o aumentare la richiesta di alcune professionalità tecniche.
E soprattutto, le persone che svolgono oggi le mansioni più facilmente automatizzabili non possiedono necessariamente le competenze richieste dai nuovi lavori tecnici.
Per questo la vera domanda non è soltanto:
Quanti lavori creeranno o elimineranno i robot?
Dobbiamo aggiungerne un’altra:
Le persone che oggi svolgono i lavori che possono essere automatizzati avranno la possibilità di acquisire le competenze necessarie per svolgere quelli nuovi?
È una delle grandi sfide poste dall’automazione alla logistica e, più in generale, al mondo del lavoro.
In sintesi
Dietro la parola robot si nascondono tecnologie molto diverse.
Un robot mobile può trasportare la merce.
Un sistema goods-to-person può portare i prodotti alla postazione dell’operatore.
Un sistema automatico di stoccaggio può depositare e recuperare contenitori.
Un braccio robotico può prendere e posizionare oggetti.
Un robot può contribuire alla pallettizzazione e alla depallettizzazione.
Software e sistemi di controllo coordinano le operazioni.
Ma la trasformazione non riguarda soltanto le macchine.
Riguarda anche le persone che lavorano nel magazzino.
L’automazione può ridurre il lavoro manuale necessario per determinate attività e può diminuire il numero di addetti richiesti per svolgerle. Contemporaneamente può aumentare la necessità di tecnici, manutentori e persone con maggiori competenze tecnologiche.
Questi nuovi lavori, però, non sostituiscono automaticamente e uno per uno quelli che vengono automatizzati, e possono richiedere una preparazione molto diversa.
Per questo il magazzino del futuro non sarà semplicemente un magazzino con più robot.
Sarà un ambiente nel quale cambieranno contemporaneamente:
merci → macchine → informazioni → organizzazione → competenze → lavoro.
E per chi vuole continuare a lavorare nella logistica, imparare e aggiornare le proprie competenze diventerà sempre più importante.
Fonti di approfondimento
Per i requisiti di sicurezza dei veicoli industriali senza conducente: ISO 3691-4:2023.
Per il rapporto tra robotizzazione, professioni e livelli di competenza: OECD – Determinants and impact of automation.
Per l’automazione delle competenze e la necessità di riqualificazione: OECD – What skills and abilities can automation technologies replicate?.
Per i dati relativi all’Italia: OECD Employment Outlook – Italia.
Per l’esempio sull’impiego della robotica nella rete Amazon: Amazon – One million robots.